Vorfreude ist sie schönste Freude, sagt man. Punkt 13 Uhr stehe ich voller Erwartung in der Werkhalle, bereit, Zeuge schwarzer Magie zu werden. Der Puls nervös, die Handflächen schwitzig. Gebannt fokussiert der Blick erst die martialische Apparatur, schweift dann langsam durch den Raum.
Prototypen-Rahmen, die aussehen wie Requisiten den nächsten Batman-Movie hängen an den Wänden. Die Werkbänke tragen die Kerben unzähliger Arbeitsschritte. Um sie herum ein Dutzend Menschen. Alle sind gekommen, um dem Ereignis beizuwohnen, alle richten ihre Augen nach vorne. Das, was hier gleich aus einer Maschine so groß, wie ein kleiner LKW geboren wird, will keiner verpassen. Am offiziellen geografischen Mittelpunkt der Europäischen Union wird heute Mountainbike-Geschichte geschrieben - und ich durfte meine eigenen Zeilen dazu beitragen.
Ohne ortskundige Begleitung wäre ich an der Location vorbeigefahren. Das grau-braune Gebäude mit den grünen Fensterrahmen steht inmitten eines Gewerbegebietes. Nur von einer Seite gewähren große Scheiben Einblick in die von Neonröhren ausgeleuchteten Räume.
Noch bevor ein Besucher die Räumlichkeiten von Bike Ahead Composites betritt, machen sie eines klar: Das hier ist kein steriler Bürokomplex, keine abgekapselte Kommandozentrale, in der nur Excel-Tabellen von links nach rechts geschoben werden. Das ist ein lebendiger Organismus mit 37 Mitarbeitern, ein produzierender Betrieb wo es zischt und brummt.
Als BIKE-Redakteur habe ich in Texten über die Carbon-Parts aus Veitshochheim dutzende Male den Begriff “Manufaktur-Bauweise” verwendet. Was er wirklich bedeutet, verstehe ich erst jetzt.
Laufrad aus der Tüte
Eine Sorgenfalte läuft über die Stirn von Christian Gemperlein. Das Telefon, welches mit einem Clip an der Tasche seiner Jeans hängt, klingelt zum dritten Mal in zehn Minuten. Der 44-Jährige ignoriert die Störung, legt ein freundliches Gesicht auf und streckt mir die Hand entgegen.
Er ist der Typ Mensch, der sich Zeit nimmt für Angelegenheiten. Heute nimmt er sich Zeit für mich. “Hier auf dem Tisch liegt dein Laufrad” sagt Gemperlein und deutet auf eine beliebig wirkende Plastiktüte. Ich bin verunsichert. Gekühlt und abgepackt? Ein Carbon-Laufrad ist doch kein Scheiblettenkäse!
Im Beutel liegen sogenannte “Prepregs”, das Ausgangsmaterial für alle Fahrradteile aus Carbon. Sie werden von einem europäischen Zulieferer aus asiatischen Carbonfasern gefertigt. Vor Ort werden die mit Harz vorimprägnierten und auf großen Rollen gewickelten Matten in Kühlräumen bei -18 Grad gelagert. So ist das Ausgangsmaterial bis zu zwölf Monate haltbar und bei Verarbeitung immer frisch.
Jedes Carbon-Bauteil, ob Lenker, Laufrad oder Rahmen hat seinen eigenen zweidimensionalen Lagenplan. Den Zuschnitt entwickelt und realisiert Gemperleins Firma natürlich selbst. Rund 60 große und kleine Schnipsel stapeln sich in der Tüte. Ein Sack Carbonfasern mit etwas Harz - und daraus soll heute mein 32-Zoll-Laufrad entstehen? Ein High-End-Produkt für mehrere tausend Euro, auf dem ich mich mit 70 Sachen den Berg hinunterstürzen werde? Noch klingt alles wie Hokuspokus.
Schwarzes Gold
Als Christian Gemperlein in den 90ern sein erstes Carbon-Mountainbike Probe fuhr, brach es noch auf dem Parkplatz in zwei Teile. Heute ist der Ingenieur für Kunststoff- und Elastomertechnik so etwas wie der Carbon-Papst Europas. Im Rahmen seiner Diplomarbeit entwickelte er das erste “Biturbo”, ein superleichtes Laufrad mit ikonischem Sechs-Speichen-Design, bis heute Markenzeichen von Bike Ahead. 2026 markiert das 15-jährige Jubiläum des Unternehmens. Alleinstellungsmerkmal: Carbon-Komponenten “made in Germany”. In einem vergleichbaren Stil und Umfang macht das in Deutschland niemand sonst.
Bei Bike Ahead bietet sich eine der ganz seltenen Gelegenheiten einen Einblick in die Entstehung von Bike-Teilen aus Carbon zu erhaschen. Fast der gesamte Rest der Fahrrad-Welt lässt seine Carbon-Teile in Taiwan oder China fertigen und die asiatischen Megafabriken bleiben Außenstehenden in der Regel verschlossen.
“Wir müssen schon ab dem ersten Produktionsschritt auf Qualität achten” sagt Gemperlein. “Das Teil muss möglichst perfekt aus der Negativ-Form kommen. Die nötige Arbeitskraft, um Mängel hinterher auszugleichen wäre in Deutschland unbezahlbar.”
In die gewaltige Aluminiumform auf der Werkbank vor uns hinein zu fotografieren ist deshalb nicht erlaubt - Firmengeheimnis! Gefräst wird die CNC-Form bei einem Werkzeugbauer in der Nachbarschaft. Der gut 80 Kilo schwere Block ist der sündhaft teure Grundstein für den neusten rund 1500 Gramm leichten 32-Zoll-Laufradsatz.
Carbon aus Handarbeit
“So, jetzt du” sagt Gemperlein und hält mir einen Streifen Prepreg entgegen, aus dem einmal eine Speiche werden soll. Ganz vorsichtig sprühe ich Eis-Spray auf das Teil, um die Schutzfolie von dem selbstklebenden Schnipsel zu ziehen und drücke diesen nach und nach mit den Fingern in die vorgewärmte Form.
Dort angekommen, wo einmal der Nabenkörper entstehen soll, stutze ich: Urplötzlich ist der Streifen zu lang. Ich habe zu viel herumgefummelt und das Material hat sich ausgedehnt. “Macht nichts” schmunzelt der Meister und rückt meinen Fauxpas zurecht. Der Carbon-Mastermind hat bereits hunderte Laufräder gebaut und hilft noch immer fast täglich in der Produktion aus.
Allerdings ist es der erste Laufradsatz im Serien-Trimm mit 32 Zoll Durchmesser, der hier entsteht. Zehn Prototypen sind bereits durch die Testphase gelaufen. Selbstverständlich wurde der Biturbo X von der Engineering-Abteilung im Nebenraum aufs neue Maß angepasst und erhielt beispielsweise eine breitere Abstützung am Übergang zwischen Speichen und Felge.
Alle Ingenieure sind selbst Biker und die Trails beginnen direkt hinterm Gewerbegebiet. Das Sechs-Speichen-Design ist ein Wettbewerbsvorteil. Berichte von brechenden 32-Zoll-Rädern anderer Hersteller haben in Insider-Kreisen bereits die Runde gemacht. Große Marken halten sich bedeckt.
Das Problem: Speichen und Nippel stehen bei konventionellen Laufrädern unter Spannung und der große Hebel der 32-Zöller kann das Material bei hartem Geländeeinsatz in die Knie zwingen. Das Biturbo-Laufrad dagegen entsteht als Carbon-Monocoque ohne Verklebungen oder sonstige Verbindungsstellen. Die Voraussetzung ist allerdings perfekte Handarbeit. Zwei Monate dauert es, bis ein Laminierer eingelernt ist. Hoffentlich hält meine Amateur-Speiche!
Puzzlespiel mit Herzblut
Geduldig erklärt mir Gemperlein die nächsten Schritte, löst mich aber bald ab. Zwischen die Carbon-Lagen kommt nun ein Kunststoff-Schlauch, welcher später alles unter Druck von innen zusammenpressen soll. Wenn dieser Schlauch platzt, war alle Arbeit umsonst. “Heute kommt das nur noch in fünf Prozent der Fälle vor. In den Anfangsjahren gab es aber eine Menge Ausschuss” gibt mir der Firmenchef einen Einblick in seine Frustrationstoleranz. Fasziniert beobachte ich ihn, wie er gleich eines erfahrenen Chirurgen mit in blaue Gummihandschuhe gehüllten Händen die Prepregs platziert. Präzise, konzentriert und nach dem im Kopf abgespeicherten Muster.
Carbonkonstruktion ist eine Wissenschaft. Entlang der Fasern aus Kohlenstoff-Verbindungen ist die Kraftübertragung exzellent. Problemlos könnte ich mich mit meinen 80 Kilo an eine einzige Faser hängen. Werden die Fasern jedoch nur um 20 Grad falsch platziert, sinkt die Belastbarkeit um 50 Prozent. Unidirektionales Carbon oder Gewebe? Welche Art Prepreg mit welcher Faserorientierung an welche Stelle soll, ist das reinste Puzzlespiel, abhängig von der voraussichtlichen Belastung durch Verwindung oder Schläge und bestimmt am Ende über Steifigkeit und Flex.
Dass Gemperlein und sein Team so schnell einen fahrbereiten 32-Zoll-Laufradsatz an den Start bringen konnten, ist alleine ihrer Erfahrung zu verdanken. “Carbon ist absolut kein seelenloser Werkstoff. In unseren Teilen steckt Herzblut” gibt Gemperlein zu bedenken. “Und Zeit” schiebt er noch nach, denn selbst der Erfinder höchstpersönlich braucht fürs Laminieren eines Laufradsatzes über sechs Stunden.
So lange ist die Form belegt. Bike-Ahead-Komponenten entstehen Stück für Stück. Es wird nur produziert, was gebraucht wird. Das Lager ist winzig. In Fernost werden die Prepregs oft um einen Positiv-Kern gewickelt, damit viele Teile gleichzeitig gebaut werden können. In Veitshöchheim beträgt die Produktionszeit für einen Satz Biturbos volle zwei Tage.
Backe, backe, Laufrad
Die Spannung im Raum ist fast mit den Händen zu greifen. Endlich öffnet sich der Deckel des Autoklaven. Im Inneren sieht es aus, wie im runden Bauch einer Raumkapsel, die gerade vom Mars zurückgekehrt ist: Auf einem schweren Metall-Schlitten stapeln sich Schläuche, Ventile und ein halbes Dutzend Alu-Formen. Tatsächlich handelt es sich um dieselbe Technik, mit der Teile für die Raumfahrt und den Formel-Eins-Rennsport entstehen.
Eine Stunde dauert es, bis der Autoklav die sechs Bar Druck in den innenliegenden Schläuchen der Formen, das Vakuum und die 120 Grad Temperatur um sie herum aufgebaut hat. Anschließend läuft das schwarze Monstrum zwei Stunden durch. Bis zu dreimal täglich bietet sich das Schauspiel, schließlich sollen die Formen schnellstmöglich wiederverwendet werden.
“Wenn sich die Türe öffnet, muss jeder Handgriff sitzen” erklärt Gemperlein. 20 Minuten bleiben den Arbeitern, um alle Bauteile zu entformen. Während sich das Aluminium bei Abkühlung zusammenzieht, bleibt Carbon formstabil. Ist das Team zu langsam, könnten die wertvollen Teile einfach zerdrückt werden.
80 Prozent: So sicher ist sich der Chef, dass mein Laufrad den Prozess überlebt hat. Uff, Zuversicht klingt anders! Ich bekomme Handschuhe verpasst, um mich nicht an der über 100 Grad heißen Form zu verbrennen und hebe gemeinsam mit Gemperlein den Deckel ab. Da liegt er, der frisch gebackene 32-Zoll-Laufradkörper. Riesig und futuristisch schaut er aus. Mit viel Gefühl löst Gemperlein das Teil aus. Seine zufriedene Miene beruhigt mich.
Diamanten schleifen
Keine Fließbandarbeit, keine Springer: Die Produktion bei Bike Ahead ist auf jeden einzelnen Mitarbeiter angewiesen. Fällt jemand aus, ist Kreativität gefragt oder der Boss springt ein. Die Handarbeit ist der größte Engpass. Maximal 100 Biturbo-Laufräder können das Haus jährlich verlassen.
Das kleine, flexible Unternehmen hat gegenüber den Branchenriesen einen Agilitäts-Vorteil. Auf den neuen Laufradstandard kann man hier schneller reagieren und damit die sogenannten “Early Adopter” beliefern. Gemperlein kann sich vor Anfragen kaum retten.
Rahmenbauer, Entwickler, Rennfahrer: Weltweit will jeder beim neuen Trend mitspielen und braucht für Tests passende Laufräder. Mitarbeiterin Peggy lässt sich davon nicht stressen. Darf sie auch nicht, denn ihr Job ist es, die Laufrad-Rohlinge gewissenhaft in Juwelen zu verwandeln.
Dafür müssen die Harzkanten ab und die Oberfläche will verschliffen werden. Etwas mulmig ist mir schon, als ich mit Peggy gemeinsam den Raum mit dem Absaugtisch betrete. Für sie ist die Atemmaske Routine. Behände schabt sie die Harzkanten ab und fährt mit dem Schleifer übers Carbon.
Die handgebauten Laufräder werden nicht lackiert. Stattdessen hält eine extrem stabile Versiegelung die Oberfläche frisch und sorgt dafür, dass die Teile immer wieder aufbereitet werden können. Diese Design-Sprache hält außerdem den Blick frei aufs Wesentliche: Die perfekte Qualität des Carbons.
Erstlingswerk
Als ich mit dem fast fertigen Laufrad in der Hand die Treppe hinaufsteige, dreht Endmontage-Mitarbeiter David die Musik leise. “Habe ich gestern Abend noch fertig gemacht”, freut er sich. David komponiert in seiner Freizeit lässige Elektro-Sounds und verfeinert die Kreationen gerne mit dem Feedback seiner Kollegen.
Ich darf ihm über die Schulter schauen. Die letzten Handgriffe umfassen das Aufbringen der Decals und das Einsetzen des Freilaufkörpers. Erst hier werden die Montagestandards auf die Wünsche des Kunden angepasst. Alle Werte, inklusive dem finalen Gewicht und der abschließenden Rundlauf-Kontrolle, werden in einer Datenbank gespeichert. Mein Laufradsatz geht als erstes Modell in die Kategorie 32-Zoll ein.
Fazit
100 Prozent handgemacht in Deutschland: Erst jetzt verstehe ich, wie viel Arbeit, Zeit und Kunst wirklich hinter diesem Claim steckt. Carbon-Produktion ist keine schwarze Magie, sondern Handwerk. Der Bike Ahead Biturbo X 32 Safe Wing gewährt einen Blick in die Zukunft, ist von Stangenware aber etwa so weit entfernt, wie Veitshöchheim von Taichung. - Jan Timmermann, BIKE-Redakteur
Teaser
Neugierig, in welches Bike das 32-Zoll Laufrad passen soll? Noch gibt es kaum passende Rahmen zu kaufen. Deshalb baut unser Reporter seinen ganz persönliches Fahrgestell kurzerhand selbst. Die Reportage dazu demnächst hier bei BIKE.
Jan Timmermann
Redakteur
