So entsteht ein Mountainbike-Helm So entsteht ein Mountainbike-Helm So entsteht ein Mountainbike-Helm

Hausbesuch bei Helm-Hersteller Alpina

So entsteht ein Mountainbike-Helm

  • Stefan Frey
 • Publiziert vor 5 Jahren

30 Kleinteile, eine Polycarbonat-Schale und einen Styropor-Kern mit viel Handarbeit zusammenfügen, vier Minuten bei 120 Grad ausbacken – fertig ist ein Mountainbike-Helm. BIKE zu Gast bei Alpina.

Waren Sie bisher auch immer der Meinung, Fahrradhelme würden wie Fertigpizzen vom Fließband purzeln? Falsch gedacht. Beim Helmhersteller Alpina im bayrischen Obernzell durften wir miterleben, wie aufwändig die Entstehung eines Helms tatsächlich ist. Wenige Kilometer hinter Passau fertigt Alpina im Werk des Mutter-Konzerns B-S-A noch immer etwa 70 Prozent der gesamten Produktion – etwa 800.000 Mountainbike- und Ski-Helme entstehen pro Jahr. Handarbeit spielt dabei noch immer eine große Rolle. Ein moderner Radhelm von Alpina besteht aus etwa 30 Teilen und wird im In-Mould-Verfahren hergestellt. Ganz am Anfang steht eine 350 mal 415 Millimeter große, etwa einen Millimeter starke Polycarbonat-Platte – die künftige Oberschale. Die Platten werden vom Chemie-Konzern Bayer roh geliefert und in der Region im Siebdruckverfahren mit ihrem finalen Design versehen. Hier lässt sich bereits erahnen, wie der fertige Helm am Ende in etwa aussehen wird.

Stefan Frey Polycarbonat-Platte mit Design-Aufdruck – der Ursprungszustand der Helm-Oberschale.

Stefan Frey Die Polycarbonat-Platten warten darauf in Form gebracht zu werden.

Stefan Frey Hier lässt sich das finale Design nur erahnen.

Damit die Polycarbonat-Platten in die gewünschte Form gebracht werden können, werden sie in einem Trockenschrank bei 80 Grad Celsius eine Stunde lang erwärmt. Dabei verdampft sämtliche vom Siebdruck noch verbliebene Restfeuchte.

Stefan Frey Vor der Verarbeitung müssen die PC-Platten auf Temperatur gebracht werden.

Eine Ecke weiter wartet bereits eine Mitarbeiterin am Tiefzieh-Automaten auf die heiße Platte. Hier wird der Oberschalen-Rohling eingespannt und 37 Sekunden lang bei 450 Grad Celsius aufgeheizt. Als würde man einen Luftballon aufblasen, fährt nun eine Alu-Form hoch und zieht die Außenschale in ihre endgültige Form. Dabei schrumpft die Schalendicke an manchen Stellen um bis zu 30 Prozent. Jetzt zeigt sich auch das finale Design.

Stefan Frey Hier wurden schon hunderttausende Oberschalen in Form gebracht.

Stefan Frey Diese Alu-Form schiebt sich von unten in die Oberschale und gibt ihr die richtige Form.

Stefan Frey Nach dem Tiefziehen ist die Oberschale bis zu 30 Prozent dünner.

Der passende Verzug der Grafiken wurde zuvor übrigens nicht an leistungsstarken Computerprogrammen ertüftelt. Auf einer simplen Polycarbonat-Platte, die mit einem speziellen Karo-Muster überzogen ist, wird errechnet, wie weit sich die Grafik beim Tiefziehen verformt.

Stefan Frey Der Verzug des Designs wird an dieser Schablone per Hand berechnet.

Einmal kurz umdrehen, schon fliegen uns die Späne um die Ohren. Eine Fräse schneidet vollautomatisch die Belüftungsöffnungen, sowie die finale Form in die eben gezogene Oberschale. Dabei legt der Fräskopf millimetergenau bis zu 15 Meter Fräsweg zurück. Schnipsel um Schnipsel flattert zu Boden. Das überschüssige Material wandert jedoch nicht in die Mülltonne, sondern wird von Fremdverwertern zu neuem Rohstoff verarbeitet.

Stefan Frey Diese Form hält die Oberschale während des Zuschnitts.

Stefan Frey Präzise werden die Belüftungsöffnungen ausgefräst.

Stefan Frey Am Ende steht die fertige Oberschale.

Stefan Frey Hier wird nichts weggeschmissen. Der Verschnitt landet in der Wiederverwertung.

Ganz ohne menschliche Hilfe kommt die nächste Maschine aus. Eine CNC-gesteuerte Schneide- und Nähmaschine längt Endlos-Riemen auf die passende Länge ab, abhängig von Modell und Größe. Die Enden werden per Ultraschall verschweißt und die Schlaufen an den Riemenenden vernäht. Keine fünf Sekunden später flattert ein fertiges Gurtband in den Auffangbehälter unter der Maschine.

Stefan Frey Die Gurtbänder werden automatisch geschnitten und vernäht.

Stefan Frey Fertige Gurtbänder warten auf ihre Montage.

Im nächsten Schritt ist dann wieder Handarbeit gefragt. Sämtliche Kopfbänder und Kinnriemen werden in Heimarbeit vorgefertigt. Die Einzelteile schickt Alpina, zusammen mit der passenden Schablone, an seine 45 Helferinnen in der Region. Quasi am heimischen Küchentisch werden die Bänder und Riemen mit Schlaufen, Polstern und Kinnschlössern versehen. Zurück in der Produktionslinie müssen nur noch die Größenanpassungs-Systeme inklusive des Drehrings montiert werden. Etwa 2000 Systeme setzt eine Arbeiterin pro Schicht zusammen. Bei derart flinken Händen würde man den Vorgang am liebsten in Zeitlupe ablaufen lassen.

Stefan Frey Die Kopfbänder werden in Heimarbeit zusammengebaut.

Stefan Frey Drehräder warten auf ihre Montage.

Stefan Frey Etwa 2000 Größenanpassungs-Systeme schafft eine Arbeiterin am Tag.

Stefan Frey Die fertigen Verstell-Systeme werden abschließend in den fast fertigen Helm eingeklickt.

In der nächsten Halle nähern wir uns endlich der eigentlichen Helmfertigung. Hier lagert das Styropor-Rohmaterial in großen Silos. Das Granulat liegt anfangs noch in Form winziger Stäbchen vor. Mit Hilfe von 90 Grad warmem Wasserdampf werden diese aufgeschäumt. Dabei ploppen die Stäbchen auf wie Popcorn in der Pfanne. Aus der Maschine rieseln nun kleine Kügelchen, die als expandiertes Polystyrol, kurz „EPS“, bezeichnet werden. In einem etwa zehntägigen Reifeprozess erhöht sich das Volumen der EPS-Kügelchen auf 70, 80 oder 100 Gramm pro Liter. Je dichter der Schaum ist, desto steifer wird letztendlich das finale Produkt – allerdings auch umso schwerer.

Stefan Frey Das Rohmaterial der Innenschale liegt zuerst in Form von winzigen Stäbchen vor.

Stefan Frey Das Expandierte Polystyrol (EPS) besitzt je nach Helm ein unterschiedliches Volumen.

Stefan Frey Das EPS lagert in Tonnen...

Stefan Frey ...oder großen Silos und wird über ein Rohrsystem zu den Spritzformen geleitet.

Damit aus der Rohmasse ein Helm entstehen kann, wird das EPS über ein Rohrsystem an die 16 Spritzformen geleitet, die in Reih und Glied nahezu die ganze Halle füllen. In den riesigen pneumatischen Maschinen werden pro Durchgang zwei Helme gebacken. Eine Arbeiterin legt vor dem Einspritzen des EPS sämtliche Einzelteile per Hand in die Spritzgussform ein. Außenschale, Einleger, Fliegengitter, Gurtaufnahmen – bis zu zehn Teile müssen in möglichst kurzer Zeit millimetergenau in der Form platziert werden. Dann fahren die beiden Hälften pneumatisch zusammen. In diesem Stadium sollte man sich besser schon hinter der Absperrung und außerhalb der Maschine befinden. Während die Spritzform vorheizt, werden Restwasser und Luft per Unterdruck evakuiert. Anschließend füllt sich die Form mit den EPS-Kügelchen. Je nach Modell sind etwa 120 Gramm des Materials nötig. Während 120 Grad heißer Dampf einströmt, beginnen die Styropor-Kügelchen langsam an ihren Rändern zu verschmelzen. Etwa vier Minuten bäckt der Helm jetzt in seiner Form aus. Abschließend wird die Form auf etwa 60 Grad abgekühlt und die Arbeiterin kann die noch „ofenwarmen“ Helme entnehmen. Voilà: Der Helmkern und die Außenschale sind nun fest miteinander verbunden.

Stefan Frey Die Einzelteile werden von Hand in die Spritzformen eingesetzt.

Stefan Frey Pro Durchgang können zwei Helme gebacken werden.

Stefan Frey Aus der Positiv-Form wird das EPS in die Schale eingespritzt.

Stefan Frey Die Deutsche National-Elf wacht akribisch über die Helmproduktion.

Was jetzt noch fehlt wird von den Damen direkt im warmen Zustand am Helm angebracht. Klettpads werden eingeklebt, Gurtbänder und Verstell-System eingeklickt, Sicherheitshinweise aufgeklebt. Eines darf natürlich auf keinen Fall fehlen: der Made in Germany-Aufkleber. Darauf ist man hier bei Alpina besonders stolz. Wenn die Helme jetzt nach einer letzten Sichtkontrolle in den Verpackungen verschwinden, sind vom Tiefziehen der PC-Platten, bis zum Verbacken in der Spritzform, ganze 30 Minuten Netto-Arbeitszeit vergangen. Ein Aufwand, den wir nicht erwartet hätten.

Stefan Frey Die Gurtbänder und Verstell-Systeme werden in den noch warmen Helm eingesetzt.

Stefan Frey Größen-Informationen und Sicherheits-Hinweise werden in die Innenseite der Schale eingeklebt.

Stefan Frey So sollte der fertige Helm aussehen. Das Schäum-Muster zeigt, wo welche Teile angebacht werden.

Stefan Frey Der Made-in-Germany-Aufkleber darf natürlich nicht fehlen.

Stefan Frey Die fertigen Helme werden noch einer Sichtkontrolle unterzogen.

Stefan Frey Passt alles, werden die Helme direkt neben den Spritzmaschinen verpackt...

Stefan Frey ...und für den Versand fertig gemacht.

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