Made in Germany: So entsteht ein Carbon-Lenker

Stefan Frey

· 29.01.2017

Foto: Stefan Frey

Made in Germany: so entsteht ein Carbon-Lenker

Die meisten Bikes und Fahrradteile werden heute in Asien gefertigt. Doch es gibt sie noch: kleine Hersteller mit dem Siegel „Made in Germany“. Wir waren zu Gast bei Bike Ahead Composites in Würzburg.

In einem Gewerbegebiet am Rande von Würzburg steht eine unscheinbare, alte Fabrikhalle. Doch was drinnen produiert wird, ist weder unscheinbar, noch altbacken. Hier fertigt Christian Gemperlein exklusive und ultraleichte Laufräder und Anbauteile aus Carbon – Made in Germany.

Das ist insofern erstaunlich, da die Carbon-Fertigung in Europa eigentlich als zu teuer und unrentabel gilt. Doch Gemperlein will sich von der Fernost-Massenware abheben. BIKE war einen Tag vor Ort und durfte die Produktion eines Carbon-Lenkers bei Bike Ahead Composites live begleiten – vom Zuschnitt der Carbonmatten bis zum Ausbacken im imposanten Autoklaven. Wie aufwändig dieser Prozess ist, zeigt unsere Fotostory. Zudem verlosen wir exklusiv den THE riser, den Christian Gemperlein bei unserem Besuch gefertigt hat.

Verlagssonderveröffentlichung

Die Daten zum Bike Ahead Composites THE riser

Gewicht 129 Gramm
Breite 740 Millimeter
Backsweep 8,5 Grad
Upsweep 5 Grad
Rise 15 Millimeter
Preis 239,- Euro

Gewinnspiel: Hier geht es zum Teilnahmeformular

Bevor ein neues Teil in Produktion geht, steht zuerst viel Arbeit am Rechner an. Die Entwicklung sämtlicher Produkte findet bei Bike Ahead Composites mit modernster CAD-Technik statt. Mit Hilfe der Planungs-Software Solidworks können die Ideen der Entwickler in 3D-Modelle umgesetzt werden. Faserstärke und -ausrichtung, sowie die Anordnung der einzelnen Matten, das alles wird im CAD-Programm optimiert.

Sind die Einzelteile sowie die passende Anordnung der Carbon-Fasern und -Matten festgelegt, geht es an den Zuschnitt. Weil die Qualität des Endprodukts stark von der Genauigkeit der Einzelteile abhängt, wird dieser Schritt ebenfalls maschinell erledigt.

Das für den Zuschnitt benötigte Material wird von einer Rolle auf den Schnitttisch gezogen und über ein Vakuum in Position gehalten. Bei Bike Ahead werden so genannte Prepregs verwendet. Die Carbon-Matten sind bereits bei der Anlieferung mit Harz getränkt. Das verringert nicht nur den Harz-Überschuss, das „Bindemittel“ ist so auch gleichmäßiger verteilt, wodurch sich letztlich eine höhere und konstantere Produkt-Qualität erzielen lässt.

Ein Cutter saust millimetergenau über die Carbon-Matte und schneidet sämtliche Einzelteile in der passenden Faserrichtung aus. Das Programm verteilt die einzelnen Bauteile so auf der Matte, dass möglichst wenig Verschnitt entsteht.

Die Einzelteile werden anschließend bei minus 18 Grad tiefgekühlt und bis zur Verarbeitung zwischengelagert. Hier sieht man deutlich, dass für den späteren Lenker sowohl klassisches Carbon-Gewebe, als auch UD-Material (unidirektionales Carbon, bei dem die Fasern in einer Linie angeordnet sind) verwendet wird.

39 Bilder

Foto: Stefan Frey

Den kompletten Bericht zum Firmenbesuch bei Bike Ahead Composites gibt es in BIKE 3/2017 – ab 7. Februar am Kiosk. Die komplette Ausgabe können Sie auch in der BIKE-App (iTunes und Google Play) lesen oder im DK-Shop nachbestellen:

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