Im Labyrinth der Stollen Im Labyrinth der Stollen Im Labyrinth der Stollen

BIKE besucht… Continental

Im Labyrinth der Stollen

  • Henri Lesewitz
 • Publiziert vor 4 Jahren

Inmitten der hessischen Provinz befindet sich Deutschlands einzige Produktion für Fahrradreifen. Reporter Henri Lesewitz durfte einen exklusiven Blick in die „heiligen Hallen“ von Continental werfen.

Wissenschaft schafft Wissen – und manches davon erstaunt. Der größte Reifenproduzent der Welt heißt nicht etwa Goodyear oder Michelin, sondern Lego. 675 Millionen Reifen für Spielzeug-Flitzer speien die Fließbänder des schwedischen Bauklötzchen-Herstellers im Jahr aus. Mit solchen Stückzahlen kann Continental nicht aufwarten. Dafür hat die Firma einen anderen Superlativ zu bieten. Sie ist der einzige Produzent von Fahrradreifen in Deutschland. Das Werk im hessichen Korbach ist seit 1907 in Betrieb. Um dem brutalen Kostendruck im Erstausrüster-Markt standzuhalten, wurde zwar vor einigen Jahren auch eine Fabrik in Asien eröffnet. Etwa 50 Mitarbeiter fertigen in Korbach aber nach wie vor mit viel Handarbeit die hochwertigen Produktlinien – ingesamt knapp 50 Prozent des Conti-Sortiments.

Wer die Schranke am Firmeneingang passiert, staunt erst einmal über das weitläufige Labyrinth der Hallenkomplexe, das im Laufe von über 100 Jahren vom legendären „Conti-Schornstein“ bis an die grünen Hügel herangewachsen ist, die das Örtchen Korbach umgeben. Mehr als 3000 Menschen arbeiten hier, die meisten in der Autoreifen-Produktion. Die Fahrrad-Abteilung, die sich im älteren, vorderen Firmenteil befindet, ist im Vergleich zum Rest des Standorts winzig. BIKE-Reporter Henri Lesewitz durfte einen exklusiven Blick ins Innere der „heiligen Hallen“ werfen, wie Conti-Mitarbeiter den Fahrradreifen-Bereich mit einer Mischung aus Stolz und Respekt nennen. Produkt-Manager Sebastian Moos lotste unseren Reporter gerade dezent an der mythenumranken Gummimischungsküche „Gebäude 18“ vorbei („Geheim!“), da schlug er spontan vor: „Hey, Lust einen Reifen zu bauen?“ Wie jetzt? Einen richtigen Mountainbike-Reifen? Selbst bauen? Hier in den heiligen Hallen von Korbach? Na, selbstverständlich!

Gewinnspiel: Wir verlosten den handgebauten Satz Conti-Reifen von Henri Lesewitz (noch bis 28.03.2017)!


Die komplette Continental-Reportage – den zweiten Teil unserer Made in Germany-Serie – lesen Sie in BIKE 4/2017 – ab 7. März am Kiosk. Die komplette Ausgabe können Sie auch in der BIKE-App (iTunes und Google Play) lesen oder im DK-Shop bestellen:


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So entsteht bei Continental ein MTB-Reifen

Henri Lesewitz Andere Städte haben eine Burg im Wappen, oder einen Adler. Das Wahrzeichen von Korbach, so heißt es, sei der alte Conti-Schornstein. Die antike Esse gehört zum alten Kesselhaus, in dem jahrzehntelang die Wärme für die Vulkanisier-Pressen produziert wurde. Der gelbe "Schornstein-Bauch"  ist ein Wassertank. Heute betreibt Continental zusammen mit der Stadt Korbach eine Müllverbrennungsanlage. Um die Hitze so effektiv wie möglich zu nutzen, wird im Drei-Schicht-System gearbeit.

Henri Lesewitz Sebastian Moos ist einer von drei Produkt-Managern von Continental’s Fahrrad-Sparte. Er ist für die Mountainbike-Modelle zuständig. Knapp ein Jahr lang dauert die Entwicklung eines neuen Profils. Die große Kunst ist es, den optimalen Kompromiss aus Grip, Rolleigenschaft und Laufleistung zu finden. Jede MTB-Spielart hat ja da ihre eigenen, speziellen Anforderungen. Der Aufbau eines Reifens ist im Groben bei jedem Modell gleich: Ganz unten eine von ultradünnen, stabilen Nylonfäden durchsetze Gummimatte – die Karkasse. Darauf die deutlich dickere Lauffläche. Und seitlich die Aramidfäden, damit der Reifen stabil auf der Felge sitzt.

Henri Lesewitz Seit der langbärtige Ulf aus der Vulkanisier-Abteilung für eine Anzeigenkampagne der Firma Modell stand, genießt er unter den Mitarbeitern Kultstatus. Inzwischen arbeitet er in der Qualitätssicherung. Jeder kennt ihn. Motive der damaligen "Made in Germany"-Kampagne finden sich überall.

Henri Lesewitz Bevor es losgeht, wird erst noch ein Abstecher in die Schuhabteilung gemacht. Arbeitsschuhe sind Pflicht. Weswegen sie in sämtlichen Größen verfügbar sind.

Henri Lesewitz Wie Auslegware in einem Teppichgroßhandel lagern die Rohgummimatten in den Schwerlastregalen der soganannten Kalanderhalle. Es ist die Station Nummer zwei nach dem leider geheimen Gebäude 18. Sollte man irgendwann einmal mit der Frage (Quiz!) konfrontiert werden, aus welchen Bestandteilen Reifengummi besteht, dann aufgepasst! Es sind Kautschuk, Ruß, Schwefel, Öle und noch ein paar weitere Kleinigkeiten. "Conti-Reifen sind übrigens vegan", informiert Produkt-Manager Moos. Und ja, danach würden manche Kunden tatsächlich fragen. Auch so ein nettes Quiz-Wissen.

Henri Lesewitz Die Kalandermaschine von der Größe eines Einfamilienhauses mangelt das Gummi auf perfekte Dicke und webt bei der Gelegenheit gleich die Nylonfäden ein, was die Karkassen dreimal so stabil wie Coladosenblech macht, sie aber maximal flexibel lässt. Heiß ist es. Und laut. Ein riesiges Spektakel.

Henri Lesewitz Mehrere Mitarbeiter überwachen mit Adleraugen den Arbeitsprozess. Die Qualität muss 1a sein. Das Gütesiegel "Made in Germany" verpflichtet. Reporter Lesewitz muss sich noch etwas gedulden. Hier gibt es für ihn noch nichts zu tun.

Henri Lesewitz Lecker, lecker! Das Mittagsangebot der Firmenkantine wird per Flachbildschirm in die Produktionshalle übertragen, bilingual auf Deutsch und Englisch. Truthahnbrust mit Reisnudeln, Nackensteak, Fisch oder was Vegetarisches? Das steigert die Vorfreude der Arbeiter auf das wohl verdiente Päuschen.

Henri Lesewitz Das Reifenmaterial ist fertig. Also schön penibel zu Ballen aufrollen, beschriften und hoch damit zum Zuschnitt im Stockwerk darüber.

Henri Lesewitz Spulen, Laufbänder, Wickelmaschinen: Die meterbreiten Gummiplatten aus der Kalandermaschine werden auf die benötigten Breiten portioniert und wieder aufgerollt.

Henri Lesewitz Endlich! Einsatz für Kollege Lesewitz. An einer kompliziert aussehenden Maschine werden die Reifen zusammengeklebt. Eine Umdrehung der Walze, schon ist die Karkasse fertig. Noch eine Umdrehung, dann ist die Lauffläche drauf. Nun noch die Labels und die seitlichen Aramidfäden. Fertig ist der rohe Reifen. Na ja, ein paar Zwischenschritte sind schon auch noch nötig. Reifenbauer Steffen Krüger geht Lesewitz geduldig zur Hand und verrät im Slang seiner brandenburgischen Heimat ein paar Geheimkniffe. Zum Beispiel den Trick, wie man das Gummi richtig von der Rolle reißt. "So, hier ma mit ‘m Fuß an den Schalter rantackern – dann dit Ende einfach in eem Schwung und janz jerade abpuppen."

Henri Lesewitz Wenn man Steffen Krüger eine Weile über die Schulter schaut, ist man fasziniert, wie zackig und präzise gearbeitet wird. Feine rote Laserstrahlen (im Bild rechts neben der Lauffläche zu sehen) markieren zehntelmillimetergenau, wo angesetzt werden muss. Wenn der Reifenrohling fertig ist, kontrolliert Krüger alles mit dem Maßband. Puh! Der Trail King 27,5 x 2.2 von Reporter Lesewitz besteht die Qualitätskontrolle.

Henri Lesewitz Reporter Lesewitz mit seinem Werk! In jedem Conti-Reifen klebt übrigens eine Nummer, die nachvollziehbar macht, wer den Reifen gefertigt hat. Im Fall von Lesewitz ist es die 666. Kam ihm gerade irgendwie in den Sinn. Wahrscheinlich, weil er auf der Zugfahrt nach Korbach das legendäre 1982er Iron Maiden-Albem gehört hat: "666! The Number of the Beast!" Kenner des Musik-Genres Heavy Metal wissen Bescheid!   

Henri Lesewitz "Hah!", hören wir es nun auch aus den Reihen der ungeduldigen Leser kreischen! "Da ist ja gar immer noch kein Profil drauf! Wo sind denn nun die Stollen, hmm?" Einen klitzkleinen Augenblick Geduld noch! Nach dem Kleben sind die Reifen noch so glatzköpfig wie neugebohrene Babys. Aber gleich geht es los mit dem Bestollen!

Henri Lesewitz Alexander Abdo scannt jeden Quadratmillimeter akribisch auf eventuelle Schäden und Mängel. Nur absolut perfekte Reifen dürfen auf die Transportständer, die alle zwanzig, dreißig Minuten Richtung Verpackungsabteilung gerollt werden.

Henri Lesewitz Hossa! Hier ist es ja heiß wie in einer äquatornahen Klimazone! Vulkanisation, nennt sich die dampfende, zischende Abteilung, in der die Rohlinge zu fahrfertigen Reifen gebacken werden. 172 Grad, 15 bar Druck, 280 Sekunden. Rohling rein, Knopf drücken, warten, Reifen rausnehmen, fertig. Conti-Spezialist Alexander Abdo zeigt, wie es geht. Insgesamt gibt es zirka 60 dieser Heizpressen.

Henri Lesewitz Okay, einmal noch. Es dampft, es zischt: Allein das Zusehen ist die reinste Freude.

Henri Lesewitz Eine Ladung frisch gebackener "Race King". Jetzt noch die Verpackung drum, dann geht es ab in die Shops.

Henri Lesewitz Die Reifen werden per Hand verpackt. Um das perfekt und schnell zu schaffen, ist etwas Übung nötig. Reporter Lesewitz verzweifelte bei dem Versuch, die richtige Faltung hinzubekommen.

Henri Lesewitz Geschafft! Ein Satz "Trail King 27,5 x 2.2", gebaut von BIKE-Reporter Henri Lesewitz. 

Gewonnen hat: Der handgebaute Satz Conti-Reifen von Henri Lesewitz geht an Andreas L. aus Riegsee - herzlichen Glückwunsch!

Themen: BIKE 4/2017ContinentalFirmenreportGewinnspiel/VerlosungHausbesuchmade in germanyReifen


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