Seite 1: Carbon am Mountainbike

Faser-Fieber: Was können Carbonteile am Bike?

  • Stefan Frey
 • Publiziert vor 2 Jahren

Carbon polarisiert. Faser-Fans schwärmen vom Leichtbaupotenzial, Kritiker bemängeln die hohen Kosten, Bruchrisiken und mangelhaftes Recycling. Worauf muss man bei Carbon-Teilen am Mountainbike achten?

Kohlenstoffverstärkter Kunststoff (Carbon, kurz: CFK) ist der Werkstoff, aus dem Biker-Träume gemacht sind. Kein Werkstoff ist bei gleicher Steifigkeit so leicht wie das Gemisch aus Kohlefaser und Harz. Dazu kommen absolute Design-Freiheit für die Konstrukteure und bei richtiger Verarbeitung eine extrem gute Eigendämpfung. Das perfekte Material!

Könnte man meinen, aber der Wunderwerkstoff hat auch seine Schwächen. Produkte aus Carbon sind teuer, und Horrorgeschichten über plötzlich brechende Bauteile machen vielen Bikern Angst. Beide Probleme beruhen auf der Verarbeitung, die zu großen Teilen in Handarbeit erfolgt. Das kostet und ist oft auch fehlerbehaftet. Es gibt zwar bereits erste Ansätze zur halbautomatischen Fertigung von Felgen, Experten beteuern aber, dass vorerst nichts ohne Handarbeit geht. Die knallharten Ermüdungstest, die BIKE in der Vergangenheit an Lenker und Felgen durchgeführt hat (z.B. MTB-Lenker-Bruchtest oder Crash-Test Carbon-Laufräder ), zeigen, dass Carbon nicht grundsätzlich gut oder schlecht ist. Es kommt darauf an, wie der Werkstoff verarbeitet und wie sorgfältig die Produkte geprüft werden.

Die Unterschiede zwischen den einzelnen Fahrrad-Produkten sind extrem. Specialized-Konstrukteur Peter Denk rät daher von verlockenden Billigprodukten unbekannter Hersteller ab und betont den hohen Aufwand, der mit verantwortungsvoller Entwicklung verbunden ist: „Specialized fertigt und testet bis zu 300 Prototypen, bevor die Serienproduktion beginnt.“


PLUS   Bester Leichtbauwerkstoff, sehr haltbar, absolute Design-Freiheit
MINUS   Teuer, schwankende Serienqualität, Crash-empfindlich

Carbon-Fasern sind dünner als Haare, rund viermal reissfester als Stahl und bis zu doppelt so steif. Im Verbund mit Harz, der die Fasern einbettet und in Form hält, entstehen CFK-Leichtbauteile, die gegenüber Alu etwa 30 Prozent Gewicht einsparen können. Je nach Qualität kosten Carbon-Fasern zwischen 30 und 300 Euro pro Kilo.


Rund 60 Tonnen Carbon stecken in einem modernen Verkehrsflugzeug, das die Vorteile des Werkstoffs nach Expertenmeinung aber eher schlecht nutzt. Der Carbon-Bedarf einer Boeing 787 entspricht etwa dem Jahresbedarf von Merida zum Bau von 50000 Carbon-Fahrrädern.

Momentan verbrauchen Flugzeugbauer am meisten Carbon. Aber auch die Sportindustrie bedient sich reichlich am knappen Rohstoff. Der weltweite Verbrauch nach Branchen (weitere 18 % entfallen auf sonstige Branchen).


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