Aus Tradition bissig

Stefan Frey

 · 27.03.2017

Aus Tradition bissigFoto: Georg Grieshaber

Im beschaulichen Bad Urach wurde einst nicht nur die Brezel erfunden. Die findigen Schwaben ertüftelten die erste hydraulische Felgenbremse. Heute fertigt Magura Bremsen aus Hightech-Polymeren.

Aufgepasst, Geschichtsstunde: Wer Magura bisher nur mit grellgelben Fahrradbremsen verbunden hat, darf jetzt mal aufhorchen. Freunde des motorbetriebenen Zweiradsports werden es längst wissen – Magura hat 1923 mit Gasdrehgriffen für die ersten BMW-Motorräder angefangen.

Zuvor hat der Tüftler und Firmengründer Gustav Magenwirth aus dem beschaulichen Bad Urach an Gasmotoren für Benz mitentwickelt. 1893 entstand so aus den Worten Magenwirth und Urach – na was wohl – Magura. Das gelbe Firmenlogo zeigt nicht etwa ein großes M, sondern eine stilisierte Zahnstange. Das Urprodukt. Die Zacken wurden mit den Jahren immer weiter wegrationalisiert. Erst neun, dann fünf und heute bleiben eben noch drei.

  Damit hat alles angefangen. Zahnstangen-Getriebe waren eines der ersten Produkte der Schwaben.Foto: Georg Grieshaber
Damit hat alles angefangen. Zahnstangen-Getriebe waren eines der ersten Produkte der Schwaben.
  Firmengeschichten zum Anfassen: Auf dem Speicher lagern Griffe und Hebel aus nahezu einem Jahrhundert. Nächstes Jahr wird Magura 125 Jahre alt. Foto: Georg Grieshaber
Firmengeschichten zum Anfassen: Auf dem Speicher lagern Griffe und Hebel aus nahezu einem Jahrhundert. Nächstes Jahr wird Magura 125 Jahre alt. 

Fahrrad findet bei Magura übrigens erst seit 1987 statt. Damals, als die alten Cantilever-Bremsen noch teigig an den Felgen lutschten wie weichgekochte Pasta, brachten die Schwaben eine wahre Bremsen-Sensation auf den Markt. Bissfest und auf den Punkt dosierbar.

Die hydraulische HS33 war das Non-Plus-Ultra unter den Felgenbremsen. Mit der Scheibenbremse Gustav M setzte Magura 1996 dann noch eins obendrauf. Der Schwaben-Anker war über Jahre an Bremskraft nicht zu übertreffen.

  Alt und neu: Im Hintergrund der Magura-Klassiker Gustav M. Vorne ihr Nachfolger MT7. Von 1961 bis 1967 fertigte Magura übrigens die Tankanzeigen für den VW Käfer.Foto: Georg Grieshaber
Alt und neu: Im Hintergrund der Magura-Klassiker Gustav M. Vorne ihr Nachfolger MT7. Von 1961 bis 1967 fertigte Magura übrigens die Tankanzeigen für den VW Käfer.
  Die kleinste Magura-Scheibenbremse ist nicht einmal Handteller-groß. Eingesetzt wird sie an Verbrenner-Motor-Modellautos im Maßstab 1:5.Foto: Georg Grieshaber
Die kleinste Magura-Scheibenbremse ist nicht einmal Handteller-groß. Eingesetzt wird sie an Verbrenner-Motor-Modellautos im Maßstab 1:5.

Wer heute das alte Werksgebäude betritt, staunt nicht schlecht: außen ein trostloser 50er-Jahre-Bau, innen herrscht durchgestylte Büro-Atmosphäre. Vor ein paar Jahren haben sich die Schwaben quasi neu erfunden und fertigen seit 2011 komplette Bremsgriffe aus Carbotecture, einem Hightech-Kunststoff aus streng geheimer Rezeptur. Einzigartig in diesem Bereich.

Das mussten wir uns natürlich ansehen. Dafür müssen wir rauf auf die Schwäbische Alb. Zehn Kilometer von Bad Urach entfernt steht in Hülben Maguras Kunststoff-Produktion. Zur Montage geht es dann fünfzehn Autominuten weiter nach Hengen. Von hier aus finden die Hightech-Stopper ihren Weg in die Welt hinaus.

  Die jüngsten Hightech-Stopper: die streng limitierte Danny MacAskill Signature-Bremse. Der 4-Kolben-Anker im poppigen Racing Gelb verzögert zuverlässig selbst im steilsten Gelände. Beim komplett neu entwickelten HC3-Hebel lässt sich über den Ratio Adjust das Übersetzungsverhältnis und somit die Dosierbarkeit perfekt einstellen. Soviel Exklusivität hat ihren Preis: schlappe 699 Euro kostet die besondere MTB-Bremse.Foto: Georg Grieshaber
Die jüngsten Hightech-Stopper: die streng limitierte Danny MacAskill Signature-Bremse. Der 4-Kolben-Anker im poppigen Racing Gelb verzögert zuverlässig selbst im steilsten Gelände. Beim komplett neu entwickelten HC3-Hebel lässt sich über den Ratio Adjust das Übersetzungsverhältnis und somit die Dosierbarkeit perfekt einstellen. Soviel Exklusivität hat ihren Preis: schlappe 699 Euro kostet die besondere MTB-Bremse.


Die komplette Magura-Reportage – den dritten Teil unserer Made in Germany-Serie – lesen Sie in BIKE 5/2017. Die komplette Ausgabe können Sie auch in der BIKE-App (iTunes und Google Play) lesen oder im DK-Shop bestellen – solange der Vorrat reicht:

   <a href="https://www.delius-klasing.de/bike" target="_blank" rel="noopener noreferrer"> BIKE 5/2017 </a>  ist als gedrucktes Heft und digital in der BIKE-App für <a href="https://play.google.com/store/apps/details?id=com.pressmatrix.bikeapp" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">Android</a>  und <a href="https://apps.apple.com/de/app/bike-das-mountainbike-magazin/id447024106" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">iOS</a>  erhältlich – solange der Vorrat reicht.Foto: BIKE Magazin
BIKE 5/2017  ist als gedrucktes Heft und digital in der BIKE-App für Android und iOS erhältlich – solange der Vorrat reicht.
Ab geht die Post. Von Hengen aus werden die Schwabenstopper in die ganze Welt verschickt. Auf das Siegel „Made in Germany“ ist man bei Magura besonders stolz.Foto: Georg Grieshaber
Ab geht die Post. Von Hengen aus werden die Schwabenstopper in die ganze Welt verschickt. Auf das Siegel „Made in Germany“ ist man bei Magura besonders stolz.
Dicke Luft: Im Kunststoffwerk in Hülben heizen 45 Spritzgussmaschinen die Luft auf karibische Temperaturen. Hier entstehen nicht nur Bremshebel, Bremszylinder und HS33-Beläge, sondern auch Teile für den Motorrad-Bereich und andere Industrie-Sparten. Die Mitarbeiter machen übrigens nicht gerade Mittagspause, ein Großteil der Produktion läuft hier vollautomatisch ab. Foto: Georg Grieshaber
Dicke Luft: Im Kunststoffwerk in Hülben heizen 45 Spritzgussmaschinen die Luft auf karibische Temperaturen. Hier entstehen nicht nur Bremshebel, Bremszylinder und HS33-Beläge, sondern auch Teile für den Motorrad-Bereich und andere Industrie-Sparten. Die Mitarbeiter machen übrigens nicht gerade Mittagspause, ein Großteil der Produktion läuft hier vollautomatisch ab. 
In großen Säcken stapelt sich das Ausgangsmaterial für die Bremsgriffe. Hier wird nicht wie bei anderen Herstellern Aluminium geformt oder gefräst. Bei Magura entstehen die Bremsarmaturen aus Kunststoff. Foto: Georg Grieshaber
In großen Säcken stapelt sich das Ausgangsmaterial für die Bremsgriffe. Hier wird nicht wie bei anderen Herstellern Aluminium geformt oder gefräst. Bei Magura entstehen die Bremsarmaturen aus Kunststoff. 
Schwarzes Gold: Carbotecture nennt Magura das Gemisch aus Hightech-Polymeren und Carbonfasern. Bisher ist es keinem anderen Hersteller gelungen, Carbonfasern in das Spritzgussverfahren einzubinden. Greift man in den Sammelbehälter, kratzen die Carbonfasern spürbar in der Handfläche. Foto: Georg Grieshaber
Schwarzes Gold: Carbotecture nennt Magura das Gemisch aus Hightech-Polymeren und Carbonfasern. Bisher ist es keinem anderen Hersteller gelungen, Carbonfasern in das Spritzgussverfahren einzubinden. Greift man in den Sammelbehälter, kratzen die Carbonfasern spürbar in der Handfläche. 
Bevor das Granulat verarbeitet werden kann, muss dem Material das Wasser entzogen werden. Das passiert in großen Trocknern. Danach werden die Körnchen über den Granulat-Bahnhof, einem undurchblickbaren Geflecht aus Rohren und Leitungen, zu den Spritzgussmaschinen befördert.Foto: Georg Grieshaber
Bevor das Granulat verarbeitet werden kann, muss dem Material das Wasser entzogen werden. Das passiert in großen Trocknern. Danach werden die Körnchen über den Granulat-Bahnhof, einem undurchblickbaren Geflecht aus Rohren und Leitungen, zu den Spritzgussmaschinen befördert.
Das Granulat rieselt in die mannshohen Maschinen und wird dort auf 280 Grad erhitzt. Danach ist es flüssig wie heißer Pudding und wird mit lautem Zischen und Pusten bei drei Tonnen Druck in die Formen eingespritzt.  Foto: Georg Grieshaber
Das Granulat rieselt in die mannshohen Maschinen und wird dort auf 280 Grad erhitzt. Danach ist es flüssig wie heißer Pudding und wird mit lautem Zischen und Pusten bei drei Tonnen Druck in die Formen eingespritzt.  
Wenn sich die Form mit einem letzten „Zisch“ wieder öffnet, sind die Teile bereist auf 150 Grad abgekühlt und purzeln noch heiß aufs Förderband. Übrigens: sämtliche Spritzgussteile benötigen keinerlei Nachbearbeitung. Die Oberflächen sind glatt wie eine frisch gemachte Eislauffläche. Sämtliche Gewinde werden schon in der Form eingespritzt – ein Riesen-Aufwand und höchst kompliziert. Foto: Georg Grieshaber
Wenn sich die Form mit einem letzten „Zisch“ wieder öffnet, sind die Teile bereist auf 150 Grad abgekühlt und purzeln noch heiß aufs Förderband. Übrigens: sämtliche Spritzgussteile benötigen keinerlei Nachbearbeitung. Die Oberflächen sind glatt wie eine frisch gemachte Eislauffläche. Sämtliche Gewinde werden schon in der Form eingespritzt – ein Riesen-Aufwand und höchst kompliziert. 
Griffe, Zylinder, Kolben: es gibt kaum ein Teil am Bremshebel, das sich nicht aus Carbotecture formen liese. Dabei sind die Fahrradteile geradezu lächerlich einfach, verglichen mit den hochkomplexen Bauteilen aus anderen Sparten.Foto: Georg Grieshaber
Griffe, Zylinder, Kolben: es gibt kaum ein Teil am Bremshebel, das sich nicht aus Carbotecture formen liese. Dabei sind die Fahrradteile geradezu lächerlich einfach, verglichen mit den hochkomplexen Bauteilen aus anderen Sparten.
Der Weg vom Spritzgusswerk zur Montage in Hengen dauert kaum mehr als zehn Minuten. Hier werden sämtliche Teile, die für die Bremsmontage benötigt werden, erstmal im Lager einsortiert. 70000 der blauen Kisten sind bei Magura im Umlauf. Baustoff für tausende neuer Bremsen. Wer genau hinsieht, erkennt links oben eine magenta-farbene Box. Darin werden ausschließlich Teile für BMW aufbewahrt. Die Münchner bekommen nicht nur hier eine Sonderbehandlung.Foto: Georg Grieshaber
Der Weg vom Spritzgusswerk zur Montage in Hengen dauert kaum mehr als zehn Minuten. Hier werden sämtliche Teile, die für die Bremsmontage benötigt werden, erstmal im Lager einsortiert. 70000 der blauen Kisten sind bei Magura im Umlauf. Baustoff für tausende neuer Bremsen. Wer genau hinsieht, erkennt links oben eine magenta-farbene Box. Darin werden ausschließlich Teile für BMW aufbewahrt. Die Münchner bekommen nicht nur hier eine Sonderbehandlung.
Der Klassiker HS33 kann bei Magura mittlerweile vollautomatisch von Montagerobotern zusammengebaut werden. An dieser Station warten jedoch Kleinteile einer MT8 darauf, von Hand zusammengesetzt zu werden. Die vielen kleinen Einzelteile würden eine maschinelle Montage unrentabel machen. Foto: Georg Grieshaber
Der Klassiker HS33 kann bei Magura mittlerweile vollautomatisch von Montagerobotern zusammengebaut werden. An dieser Station warten jedoch Kleinteile einer MT8 darauf, von Hand zusammengesetzt zu werden. Die vielen kleinen Einzelteile würden eine maschinelle Montage unrentabel machen. 
Die aktuellen Scheibenbremsen von Magura bestehen zu mehr als 50 Prozent aus Hightech-Kunststoff. Allerdings nur am Bremsgriff. Das Gewicht, das hier eingespart wird, investiert Magura dann am Bremssattel, um die Bremsen noch standfester und leistungsstärker zu machen. Foto: Georg Grieshaber
Die aktuellen Scheibenbremsen von Magura bestehen zu mehr als 50 Prozent aus Hightech-Kunststoff. Allerdings nur am Bremsgriff. Das Gewicht, das hier eingespart wird, investiert Magura dann am Bremssattel, um die Bremsen noch standfester und leistungsstärker zu machen. 
Nachdem Griff, Leitung und Bremssattel miteinander verbunden sind, müssen die Bremsen noch befüllt werden. Das erledigt bei Magura mal wieder – ganz genau – eine Maschine. Fotografieren durften wir die Eigenentwicklung leider nicht. Streng geheim. Nur soviel sei verraten: mit wenigen Robotergriffen werden die Bremsen hier mit Hydraulikflüssigkeit befüllt und gleich noch auf ihre Funktion hin überprüft. 18 Jahre dauerte es, bis man endlich auf dem heutigen Stand der Automatisierung angekommen war. Unfassbar. Foto: Georg Grieshaber
Nachdem Griff, Leitung und Bremssattel miteinander verbunden sind, müssen die Bremsen noch befüllt werden. Das erledigt bei Magura mal wieder – ganz genau – eine Maschine. Fotografieren durften wir die Eigenentwicklung leider nicht. Streng geheim. Nur soviel sei verraten: mit wenigen Robotergriffen werden die Bremsen hier mit Hydraulikflüssigkeit befüllt und gleich noch auf ihre Funktion hin überprüft. 18 Jahre dauerte es, bis man endlich auf dem heutigen Stand der Automatisierung angekommen war. Unfassbar. 
Schön aufgerollt liegen die fertigen Bremsen dann in der Versandschachtel. Ohne helfende Hände geht das leider nicht – die Maschinen würden sich mit den störrischen Bremsleitungen verheddern.Foto: Georg Grieshaber
Schön aufgerollt liegen die fertigen Bremsen dann in der Versandschachtel. Ohne helfende Hände geht das leider nicht – die Maschinen würden sich mit den störrischen Bremsleitungen verheddern.
Ab geht die Post. Von Hengen aus werden die Schwabenstopper in die ganze Welt verschickt. Auf das Siegel „Made in Germany“ ist man bei Magura besonders stolz.Foto: Georg Grieshaber
Ab geht die Post. Von Hengen aus werden die Schwabenstopper in die ganze Welt verschickt. Auf das Siegel „Made in Germany“ ist man bei Magura besonders stolz.
Dicke Luft: Im Kunststoffwerk in Hülben heizen 45 Spritzgussmaschinen die Luft auf karibische Temperaturen. Hier entstehen nicht nur Bremshebel, Bremszylinder und HS33-Beläge, sondern auch Teile für den Motorrad-Bereich und andere Industrie-Sparten. Die Mitarbeiter machen übrigens nicht gerade Mittagspause, ein Großteil der Produktion läuft hier vollautomatisch ab. Foto: Georg Grieshaber
Dicke Luft: Im Kunststoffwerk in Hülben heizen 45 Spritzgussmaschinen die Luft auf karibische Temperaturen. Hier entstehen nicht nur Bremshebel, Bremszylinder und HS33-Beläge, sondern auch Teile für den Motorrad-Bereich und andere Industrie-Sparten. Die Mitarbeiter machen übrigens nicht gerade Mittagspause, ein Großteil der Produktion läuft hier vollautomatisch ab. 
Dicke Luft: Im Kunststoffwerk in Hülben heizen 45 Spritzgussmaschinen die Luft auf karibische Temperaturen. Hier entstehen nicht nur Bremshebel, Bremszylinder und HS33-Beläge, sondern auch Teile für den Motorrad-Bereich und andere Industrie-Sparten. Die Mitarbeiter machen übrigens nicht gerade Mittagspause, ein Großteil der Produktion läuft hier vollautomatisch ab. 
In großen Säcken stapelt sich das Ausgangsmaterial für die Bremsgriffe. Hier wird nicht wie bei anderen Herstellern Aluminium geformt oder gefräst. Bei Magura entstehen die Bremsarmaturen aus Kunststoff. 
Schwarzes Gold: Carbotecture nennt Magura das Gemisch aus Hightech-Polymeren und Carbonfasern. Bisher ist es keinem anderen Hersteller gelungen, Carbonfasern in das Spritzgussverfahren einzubinden. Greift man in den Sammelbehälter, kratzen die Carbonfasern spürbar in der Handfläche. 
Bevor das Granulat verarbeitet werden kann, muss dem Material das Wasser entzogen werden. Das passiert in großen Trocknern. Danach werden die Körnchen über den Granulat-Bahnhof, einem undurchblickbaren Geflecht aus Rohren und Leitungen, zu den Spritzgussmaschinen befördert.
Das Granulat rieselt in die mannshohen Maschinen und wird dort auf 280 Grad erhitzt. Danach ist es flüssig wie heißer Pudding und wird mit lautem Zischen und Pusten bei drei Tonnen Druck in die Formen eingespritzt.  
Wenn sich die Form mit einem letzten „Zisch“ wieder öffnet, sind die Teile bereist auf 150 Grad abgekühlt und purzeln noch heiß aufs Förderband. Übrigens: sämtliche Spritzgussteile benötigen keinerlei Nachbearbeitung. Die Oberflächen sind glatt wie eine frisch gemachte Eislauffläche. Sämtliche Gewinde werden schon in der Form eingespritzt – ein Riesen-Aufwand und höchst kompliziert. 
Griffe, Zylinder, Kolben: es gibt kaum ein Teil am Bremshebel, das sich nicht aus Carbotecture formen liese. Dabei sind die Fahrradteile geradezu lächerlich einfach, verglichen mit den hochkomplexen Bauteilen aus anderen Sparten.
Der Weg vom Spritzgusswerk zur Montage in Hengen dauert kaum mehr als zehn Minuten. Hier werden sämtliche Teile, die für die Bremsmontage benötigt werden, erstmal im Lager einsortiert. 70000 der blauen Kisten sind bei Magura im Umlauf. Baustoff für tausende neuer Bremsen. Wer genau hinsieht, erkennt links oben eine magenta-farbene Box. Darin werden ausschließlich Teile für BMW aufbewahrt. Die Münchner bekommen nicht nur hier eine Sonderbehandlung.
Der Klassiker HS33 kann bei Magura mittlerweile vollautomatisch von Montagerobotern zusammengebaut werden. An dieser Station warten jedoch Kleinteile einer MT8 darauf, von Hand zusammengesetzt zu werden. Die vielen kleinen Einzelteile würden eine maschinelle Montage unrentabel machen. 
Die aktuellen Scheibenbremsen von Magura bestehen zu mehr als 50 Prozent aus Hightech-Kunststoff. Allerdings nur am Bremsgriff. Das Gewicht, das hier eingespart wird, investiert Magura dann am Bremssattel, um die Bremsen noch standfester und leistungsstärker zu machen. 
Nachdem Griff, Leitung und Bremssattel miteinander verbunden sind, müssen die Bremsen noch befüllt werden. Das erledigt bei Magura mal wieder – ganz genau – eine Maschine. Fotografieren durften wir die Eigenentwicklung leider nicht. Streng geheim. Nur soviel sei verraten: mit wenigen Robotergriffen werden die Bremsen hier mit Hydraulikflüssigkeit befüllt und gleich noch auf ihre Funktion hin überprüft. 18 Jahre dauerte es, bis man endlich auf dem heutigen Stand der Automatisierung angekommen war. Unfassbar. 
Schön aufgerollt liegen die fertigen Bremsen dann in der Versandschachtel. Ohne helfende Hände geht das leider nicht – die Maschinen würden sich mit den störrischen Bremsleitungen verheddern.
Ab geht die Post. Von Hengen aus werden die Schwabenstopper in die ganze Welt verschickt. Auf das Siegel „Made in Germany“ ist man bei Magura besonders stolz.

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