• Das Rohmaterial für die Naben lagert stangenweise in der Fertigungshalle. Drei Meter lang, mehr als 25 Kilo schwer und dick wie ein Laternenpfosten. Die Materiallegierung dürfte allerdings um ein Vielfaches hochwertiger sein als die der Straßenbeleuchtungspfosten.
  • Die Container-große CNC-Fräse kreischt wie ein Zahnarztbohrer, wenn sie dem Rohmaterial die Späne vom Leib schabt – nur um ein Vielfaches lauter.
  • Unbarmherzig frisst sich die Fräse durch das Aluminium. Von einem Kilo Stange bleibt am Ende gerade mal ein 70 Gramm leichter Nabenkörper übrig – und ein großer Haufen Alu-Locken.
  • So sieht der fertige Nabenrohling aus, bevor er von der Reststange getrennt wird. Die Kanten sind noch messerscharf.
  • Auch Kleinteile wie die Schnellspannhebel werden bei Tune in Buggingen gefräst.
  • Im Trowalisierer werden sämtliche Alu-Teile restentgratet und hochglanzpoliert. Die Maschine, eine Kreuzung aus Betonmischer und Waschtrommel, ist Baujahr 83. Die richtige Einstellung ist eine eigene Wissenschaft und wurde bei Tune über die Jahre immer weiter verfeinert.
  • Die Naben schwimmen in einer Mischung aus Keramik-Granulat und Waschlösung. Wie Waale, die nach Frischluft schnappen, tauchen sie immer wieder an der Oberfläche auf um kurz danach wieder im Granulat zu verschwinden. Die Prozedur dauert etwa 40 Minuten. Mehr als vier Naben dürfen nicht gleichzeitig abtauchen, weil sie sich sonst gegenseitig zerkratzen würden. 
  • Am Ende kommen die Naben blitzblank poliert aus dem Trowalisierer und sind fertig zum Eloxieren. Der Aufwand ist nötig, damit die Eloxalschicht später gleichmäßig auf den Nabenkörper aufgebracht werden kann.
  • Vom ersten zum zweiten Schritt vergehen gerade mal etwa vier Minuten. Zum Eloxieren werden die Naben dann aber in die Schweiz geschickt. Nach zwei Wochen sind sie wieder zurück...
  • ... und bekommen vom hauseigenen Laser den Tune-Schriftzug eingebrannt.
  • In diesem Zustand geht es für die Naben erst einmal ab ins Lager. Bis zum Auftragseingang stapeln sich die knallbunten Edel-Rundlinge in schnöden Plastikkisten.
  • In allen acht Tune-Farben glänzen die Naben hier um die Wette. Wie gerne hätten wir zugegriffen und uns die Taschen vollgemacht. Doch die Tune-Mitarbeiter haben stets ein wachsames Auge auf ihre Schätzchen.
  • Sonderbehandlung: die Skyline Naben, das edelste und leichteste, was Tune zu bieten hat, werden zusätzlich mit einer Lage Carbon veredelt. Dazu werden in einem ersten Schritt drei Schichten Wachs aufgetragen, um das Eloxal vor Kratzern zu schützen. 
  • Aufgewickelt wie Geschenkband wartet hier die Carbon-Schnur darauf, von Hand um die Naben gewickelt zu werden. Vorher wird sie aber noch mit Harz getränkt und muss mehrere Stunden ablüften.
  • Das Carbon-Band wird per Hand auf die Nabe gewickelt und härtet dann aus. Damit es sich nicht nach wenigen Kilometern wieder selbst aufdröselt kommt eine Schutzschicht oben drauf – wie eine Zuckerglasur auf den Kirmes-Apfel.
  • Weil die Skyline-Rundlinge jetzt erst mal aushärten müssen, geht es mit Standard-Naben weiter. Hier fehlen noch die Lager. Die warten aber schon im Hintergrund darauf, gleich verpresst zu werden. Für bessere Haltbarkeit und seidigen Lauf verwendet Tune übrigens deutlich mehr Lagerfett als die meisten anderen Hersteller.
  • Das Einpressen der Lager selbst ist recht unspektakulär und quasi mit einem Handgriff erledigt. Nabe auflegen, Lager drauf platzieren, den großen Hebel gefühlvoll nach unten drücken und schon liegt das Lager eingequetscht, wie die Sardine in der Büchse, in der Nabe. 
  • Bevor der Freilauf aufgesetzt wird, gibt es noch eine ordentliche Packung Fett auf die Verzahnung.
  • Auch die Achsen warten noch darauf, in die Naben eingesetzt zu werden. Lieferbar sind natürlich sämtliche aktuellen Standards, inklusive Boost. Damit war Tune schon sehr früh am Start. Angeblich haben die Schwarzwälder einen Insider-Tipp aus der Industrie gesteckt bekommen und ruckzuck darauf reagiert.
  • Bevor es jetzt zum Einspeichen geht, noch ein kurzer Blick ins Speichen-Lager. Bei Tune kommen nur hochwertige Sapim-Speichen zum Einsatz. Die lagern zu Tausenden und in allen erdenklichen Längen an den Wänden in der Montage.
  • Manche mögens lieber bunt. Deshalb gibt es bei Tune natürlich auch Nippel in schickem Eloxal. Die meisten Kunden greifen trotzdem lieber zu schwarz. Das passt einfach zu allem.
  • Hier wartet eine „geigelte“ Nabe auf ihre Felge. „Igeln“ nennt man den Vorgang, wenn die Speichen in die Nabe eingehängt werden und dann wie Stacheln aus den Flanschen ragen. Im Sommer, wenn die Mitarbeiter kurze Hosen tragen, führt das schon mal zum ein oder anderen blutigen Waden-Piekser. 
  • So – und jetzt kommt endlich zusammen, was zusammen gehört. Das Laufrad wird eingespeicht. Hier im Bild zwar ein Rennrad-Laufrad. Aber ihr könnt euch ja denken, dass es beim Mountainbike ähnlich abläuft. Marzena Laba Petras spickt die Speichen durch die Felgenbohrung und setzt oben einen Nippel drauf. Die gebürtige Polin macht das schon seit vielen Jahren und mit einer Präzision, die so manchen Einspeich-Apparat vor Neid zum Glühen bringt. 
  • Dazu braucht sie nicht einmal komplizierte Messgeräte. Die richtige Spannung spürt sie in den Fingerspitzen. Erst zum Schluss kontrolliert Marzena mit dem Tensiometer, ob die Spannung passt. Ansonsten wird nachgebessert. Wer bei Tune einen Satz Laufräder für 2000 Euro und mehr bestellt, kann sich sicher sein, dass Marzena ihre Finger im Spiel hatte.
  • Je nach Felgen- und Speichenprofil benötigt die Expertin zwischen 15 Minuten und einer Stunde für ein Laufrad. Hochprofilfelgen und die edlen Sapim Super CX Messerspeichen entlocken der Frohnatur schon mal einen unverständlichen polnischen Kraftausdruck. Nippel einfädeln und Speichen spannen sind bei dieser Kombi fies verzwickte Angelegenheiten. Ein letzter kritischer Blick und dann ist wieder ein Tune-Laufrad fertig. Es darf jetzt noch eine Nacht liegen, damit sich die Nippel in den Felgen setzen und dann wird wieder ein Fahrrad um einige Gramm erleichtert.