• Dicke Luft: Im Kunststoffwerk in Hülben heizen 45 Spritzgussmaschinen die Luft auf karibische Temperaturen. Hier entstehen nicht nur Bremshebel, Bremszylinder und HS33-Beläge, sondern auch Teile für den Motorrad-Bereich und andere Industrie-Sparten. Die Mitarbeiter machen übrigens nicht gerade Mittagspause, ein Großteil der Produktion läuft hier vollautomatisch ab. 
  • In großen Säcken stapelt sich das Ausgangsmaterial für die Bremsgriffe. Hier wird nicht wie bei anderen Herstellern Aluminium geformt oder gefräst. Bei Magura entstehen die Bremsarmaturen aus Kunststoff. 
  • Schwarzes Gold: Carbotecture nennt Magura das Gemisch aus Hightech-Polymeren und Carbonfasern. Bisher ist es keinem anderen Hersteller gelungen, Carbonfasern in das Spritzgussverfahren einzubinden. Greift man in den Sammelbehälter, kratzen die Carbonfasern spürbar in der Handfläche. 
  • Bevor das Granulat verarbeitet werden kann, muss dem Material das Wasser entzogen werden. Das passiert in großen Trocknern. Danach werden die Körnchen über den Granulat-Bahnhof, einem undurchblickbaren Geflecht aus Rohren und Leitungen, zu den Spritzgussmaschinen befördert.
  • Das Granulat rieselt in die mannshohen Maschinen und wird dort auf 280 Grad erhitzt. Danach ist es flüssig wie heißer Pudding und wird mit lautem Zischen und Pusten bei drei Tonnen Druck in die Formen eingespritzt.  
  • Wenn sich die Form mit einem letzten „Zisch“ wieder öffnet, sind die Teile bereist auf 150 Grad abgekühlt und purzeln noch heiß aufs Förderband. Übrigens: sämtliche Spritzgussteile benötigen keinerlei Nachbearbeitung. Die Oberflächen sind glatt wie eine frisch gemachte Eislauffläche. Sämtliche Gewinde werden schon in der Form eingespritzt – ein Riesen-Aufwand und höchst kompliziert. 
  • Griffe, Zylinder, Kolben: es gibt kaum ein Teil am Bremshebel, das sich nicht aus Carbotecture formen liese. Dabei sind die Fahrradteile geradezu lächerlich einfach, verglichen mit den hochkomplexen Bauteilen aus anderen Sparten.
  • Der Weg vom Spritzgusswerk zur Montage in Hengen dauert kaum mehr als zehn Minuten. Hier werden sämtliche Teile, die für die Bremsmontage benötigt werden, erstmal im Lager einsortiert. 70000 der blauen Kisten sind bei Magura im Umlauf. Baustoff für tausende neuer Bremsen. Wer genau hinsieht, erkennt links oben eine magenta-farbene Box. Darin werden ausschließlich Teile für BMW aufbewahrt. Die Münchner bekommen nicht nur hier eine Sonderbehandlung.
  • Der Klassiker HS33 kann bei Magura mittlerweile vollautomatisch von Montagerobotern zusammengebaut werden. An dieser Station warten jedoch Kleinteile einer MT8 darauf, von Hand zusammengesetzt zu werden. Die vielen kleinen Einzelteile würden eine maschinelle Montage unrentabel machen. 
  • Die aktuellen Scheibenbremsen von Magura bestehen zu mehr als 50 Prozent aus Hightech-Kunststoff. Allerdings nur am Bremsgriff. Das Gewicht, das hier eingespart wird, investiert Magura dann am Bremssattel, um die Bremsen noch standfester und leistungsstärker zu machen. 
  • Nachdem Griff, Leitung und Bremssattel miteinander verbunden sind, müssen die Bremsen noch befüllt werden. Das erledigt bei Magura mal wieder – ganz genau – eine Maschine. Fotografieren durften wir die Eigenentwicklung leider nicht. Streng geheim. Nur soviel sei verraten: mit wenigen Robotergriffen werden die Bremsen hier mit Hydraulikflüssigkeit befüllt und gleich noch auf ihre Funktion hin überprüft. 18 Jahre dauerte es, bis man endlich auf dem heutigen Stand der Automatisierung angekommen war. Unfassbar. 
  • Schön aufgerollt liegen die fertigen Bremsen dann in der Versandschachtel. Ohne helfende Hände geht das leider nicht – die Maschinen würden sich mit den störrischen Bremsleitungen verheddern.
  • Ab geht die Post. Von Hengen aus werden die Schwabenstopper in die ganze Welt verschickt. Auf das Siegel „Made in Germany“ ist man bei Magura besonders stolz.